逻辑设计新人甲从架构设计角度分析：用RPU做控制、PL做外设，是合理的软硬分工。实时性瓶颈往往在数据获取和输出环节，而非计算本身。只要PL的ADC读取和PWM生成是硬件确定性的，RPU计算延迟稳定，整体系统就能满足实时控制。
相比全PL方案，这种混合方案在修改控制算法时无需重新布局布线，节省大量开发时间。而且，RPU可以运行实时操作系统，方便管理多个任务（如通信、安全监控）。
注意事项：确保RPU代码在TCM（紧耦合内存）中运行，避免使用缓存导致时间不确定。中断服务程序尽量短，把非紧急处理放到任务中。另外，关注RPU和PL之间的时钟同步问题，避免数据异步导致的问题。
如果你是软件/嵌入式背景，用RPU会顺手很多。实时性满足与否，看具体指标：RPU中断延迟一般<1微秒，任务切换几微秒。计算一下你的控制算法最坏情况执行时间（WCET），加上中断延迟，是否小于控制周期。例如，10kHz控制周期是100微秒，RPU通常绰绰有余。
开发难度对比：RPU开发类似单片机，有完善IDE（如Vitis）。全PL方案需要硬件设计技能，验证复杂。
但别忽略系统集成难度：RPU和PL之间需要设计数据交互机制（寄存器、FIFO、DMA），这部分可能比单纯写算法麻烦。建议先用评估板搭建数据通路，测一下实际延迟和抖动，再决定。
从确定性来看，PL是硬件并行执行，绝对确定。RPU是处理器顺序执行，虽然R5有低延迟外设接口和TCM，但依然受缓存、总线仲裁等因素影响，存在微小抖动。对于多数工业电机，这点抖动可以接受；但对航天、精密加工等场景，可能不够。
开发灵活性是RPU的优势。算法迭代快，容易实现复杂观测器、自适应控制等。PL改算法相当于重新设计硬件，周期长。
建议折中方案：关键时序部分（如PWM死区、保护关断）放PL，控制算法放RPU。这样兼顾实时安全和开发效率。ZYNQ MPSoC的RPU和PL能紧密耦合，这种异构架构正是其价值所在。
我实际做过类似项目，用RPU跑FOC，PL做PWM和ADC接口。实时性方面，关键是把中断绑定到RPU一个核专用于控制，另一个核处理通信等非实时任务。用FreeRTOS或裸机，中断响应能控制在100ns内，控制循环周期抖动在1-2微秒。这满足了我们伺服电机20kHz控制频率的需求。
开发难度大大降低，算法用C实现，调参方便，还能方便地上位机调试。全PL方案我搞过，VHDL/Verilog调试算法太痛苦，改个系数都要综合半天。
但要注意：PL和RPU之间的AXI接口有延迟，建议用高性能AXI端口，数据流尽量简单。ADC数据最好用DMA到RPU的TCM内存，减少访问延迟。
从实时性角度，RPU方案能满足大多数电机控制需求，但不如PL方案极致。RPU的中断延迟通常在几十到几百纳秒，任务调度受RTOS影响会有微秒级抖动。对于FOC控制，如果控制频率在几十kHz以下，RPU的实时性足够；但若追求极致性能（如>100kHz控制频率、纳秒级精确同步），PL方案仍是首选。开发难度上，RPU用C语言开发，调试工具成熟，比写RTL简单太多。建议先评估你的电机性能需求，如果不是超高动态响应电机，RPU方案开发效率优势明显。
注意：使用RPU时，确保数据通路（ADC数据到RPU、RPU输出到PWM）延迟稳定，避免经过非实时域（如APU）。
